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提高質量有妙方_精益管理大師_3A精益管理顧問

  工廠管理來源:《3A管理評論》2012年11、12刊 日期:2013/1/20

  精益生產說起來容易,做起來難。精益之行需要學習和實踐一些有用的工具和方法,比如工業工程(IE)、價值流圖分析、柔性生產線建立、縮短作業轉換時間、拉動式連續“一個流”生產、5S、QC等工具、統計質量控制、防差錯技術、TPM等等。您必須有耐心推動實踐。
  零缺陷就是追求最大限度的成本降低
  質量是企業的生命,這一命題被許多優秀的企業奉為金科玉律,這些企業也因為信奉質量哲學,成為了舉世矚目世界級跨國公司。這些公司包括發明6σ管理系統的摩托羅拉,將6σ管理系統發展到登峰造極的通用電氣公司,他們在全力提高產品品質的同時,也因此獲得了豐厚的利潤回報,通過提高質量,不僅獲得了顧客滿意度,同時節省了巨額的質量成本。我們可以堅定地宣告,質量的提高與成本的降低并行不悖,追求零缺陷就是追求最大限度的成本降低。
  條條大路通羅馬,追求零缺陷的道路也同樣不止一條。在歐美企業,對6σ管理系統頂禮膜拜時,借助于東西方文化的差異,在東方,在日本豐田,逐步形成了另外一套零缺陷的品質管理方法,并取得了驕人的業績。據2000年的統計,每百輛日本汽車的缺陷數為9個,每百輛德國汽車的缺陷數為11個,每百輛的美國汽車的缺陷數為14個?梢杂檬聦嵶C明,誕生于日本豐田的精益生產方式,是與6σ管理系統并駕齊驅的國際頂級品質管理系統,目前全球最優秀的制造型企業將6σ管理系統與精益管理相結合,并以實施精益σ為榮。
  精益生產管理是從消除制造過程中的浪費為主要出發點,在制造過程中,共有7大浪費,其中之一就是制造不良的浪費,為了消除這一浪費,“自動化”成為精益生產的兩大支柱之一?梢哉f,追求零缺陷的品質管理,是精益生產系統順利運行的基礎。
  為什么工人沒有時間檢驗?
  質量管理的方法是與生產管理的方法同步提高的,在制造業處于作坊式的時期,質量的保證主要依賴于制造者的個人技能,當時并沒有專職檢查人員的出現;當生產管理進入到大批量生產的年代后,專職檢驗員的出現,采用適當的抽檢比例,判斷整批產品的質量符合性成為質量保證的主流,進而發展到采用統計過程控制的方法,追求用盡可能少的樣本,通過控制影響產品質量的諸要素來保證產品的質量。盡管如此,采用統計過程控制的方法并不能保證零缺陷,盡管品質的不合格率已采用PPM的方法進行統計,但是,對于顧客來說,購買到一件不合格品,就足以放棄對企業的信心,從而讓企業失掉顧客的忠誠度。
  唯一保證實現零缺陷的方法是人人都能想到,但卻不敢嘗試的古老的方法,即100%全數檢驗。
  在精益的思維模式下,不但產品不良是一種浪費,設置專職檢驗人員同樣是一種浪費,因為就算一件產品經過100次檢驗,也不會使產品獲得更多的增值,不會因此讓顧客掏出更多的貨幣。這樣的結論讓我們陷入兩難境界,作業人員沒有時間實施檢驗,不然,制造的工作由誰承擔?再說,產品的質量靠工人自檢來判斷,總是不太放心。
  一般來說,發現問題是解決問題的第一步,接下來,我們應該繼續追究產生問題的根本原因。
  為什么工人沒有時間檢驗?因為檢驗的時間太長,將影響制造進度;為什么檢驗時間太長?因為測量產品時的測量基準定位和調整量具是一件耗時的工作;那么,如果我們能夠設計快速檢驗的量具,在不耽誤作業時間的情況下完成檢驗工作,如何?
  為什么工人自檢的結果不讓人放心,繼續問下去,你將得到結論;人為的差異是最不好控制的因素,因此我們應該利用某種裝置替代人工的判斷。
  好了,就算我們解決了上述問題,還有最根本的一個疑惑,當出現不合格時,如何自動將情況通知管理人員,不然,我們的工人將守在設備旁邊,呆呆地等候不合格出現,然后通知管理人員,采取措施,以防止再次發生。
  所有關于品質管理的問題都清楚了,我們也接近問題的答案,采用自動化控制。自動化是指當生產發生異常時,生產線能自動停下來的方法,也是讓生產線具備人的智能。所以自動化是實現零缺陷,并同時杜絕專職檢驗這一浪費的最佳方案。以下是幾種自動化的方法:
  1.防止限區域工作。
  在傳送鏈形成的流水線上,每個員工都要在設定的節拍下,在自己的工作區域內完成工作。當因為品質不良、作業延誤而無法完成本道工序的工作時,員工往往跨出自己的區域,以完成本道工序,這種跨位像多米諾骨牌,在很短的時間內將波及整條生產線的正常工作,造成工作的延誤和品質的不良。
  可以設置簡單的裝置解決此問題。例如,將使用的工具懸掛在操作工位上方,同時將懸掛線的長度設定為工人操作范圍可以達到的地方,這樣,當工人出現跨區域工作時,工具懸掛線的長度將限制工人的范圍,從而強制工人在節拍內完成工作。當然,未完成本道工序的產品是不可以傳到下個程序的,因此,在作業區域的邊緣設定生產線停止按鈕,一旦在節拍內無法完成工作,工人可以通過按鈕將生產線停止,這樣,管理者會快速發現異常,從而制定措施,防止再發生。
  2.防止不合格加工的動作。
  前工序出現的不良品,繼續在本工序加工,只能造成重復浪費,并影響最終產品的品質,為了發現前工序的不良,可以采用接觸式的防錯系統。
  根據前工序工件的品質特性,在本工序的加工臺上用限位開關設定工件的大小和形狀特性,一旦前工序工件出現品質不良,將無法觸動所有的限位開關,從而本工序設備無法啟動,防止不良品繼續加工。
  3.防止裝配漏件的監控裝置。
  在成品包裝線上,因為需要放入發貨箱中的說明書、合格證、易損件、附件等種類眾多的物品,工人因此會出現漏裝的失誤,從而影響顧客的滿意。
  為了保證作業人員將制定的零部件和說明書裝入發貨箱,可以將各類部件分類放入不同的收容箱內,在收容箱前設置一對電眼,當操作者依次取出不同物品時,也就是隔斷過所有的電眼后,發貨箱的限位擋塊才可以移開,從而防止漏裝的失誤。
  4.設置指示燈快速處理問題
  快速處理現場出現的異常時現場管理者的第一責任,在大規模制造現場中,異常信息的有效傳遞非常關鍵,可是在各條生產線上設置指示燈,如果該線發生異常,指示燈就會點亮,同時,在廠房高處設置大屏幕顯示器,以表示異常出現的確切地點。
  以上只是小技巧,如果我們掌握了自動化的理念,就可以根據實際狀況設計獨特的裝置,用最低的成本保證零缺陷的順利實現。

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