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中國企業如何實現精益生產管理(二)_精益管理大師_3A精益管理顧問

  工廠管理來源:制智網 日期:2012/7/20

  續上篇

  四、企業開展5S與精益生產管理的主要工作內容

  5S與精益生產管理體系的建立與深化是一項實踐性極強的工作,方案中每個部分的分析、設計、實施、檢驗調整深化必然同時進行,另外必然是企業全體員工共同努力的結果,咨詢公司不可能代辦包辦,咨詢公司的作用在于利用自己的經驗、專業知識和特定的工作技術為企業提供經驗輔導、知識服務和意見咨詢。

  1、調研與分析診斷

  掌握企業生產運作系統現狀,從企業價值流程為出發點,發現須改進的工作方法和工作思路,發掘造成生產運作體系問題點的內在原因;形成《企業評估、診斷報告》,客觀描述企業實現看板管理過程中涉及的現場基礎管理、設備管理、質量管理、成本控制、物料管理的數據資料和主要改進點,完成產能效率分析、質量因素分析和成本因素分析,為以后的有效推動做好充分的準備。

  2、培訓工作的內容

  精益生產管理改善目標的完成與實現很重要的一方面是企業領導人的決心與參與程度分不開;另一方面也與企業全體人員的參與行動分不開。前期企業理念、觀念培訓是非常必要的。

  在實施的過程中,要改變人的一些習慣性思維方式和習慣性行為,為精益生產管理的順利實施創造一個人文環境;另一方面,也是最重要的,為企業培養一批懂理念會運作的人。

  根據改善的需要,應設定的培訓課程有:

  1)5S管理與目視化管理

  5S基礎知識和理念培訓

  5S推進要領

  辦公室5S

  生產現場5S

  5S標準設定及考核

  2)精益生產——構筑快速柔性制造系統

  精益生產管理理念及理論培訓

  價值流程分析

  標準化作業

  JIT即時生產

  快速切換

  失誤預防與問題解決

  3)看板管理與精益物流管理

  低效物流給企業帶來的巨大損失、企業內部的物流改善、看板的基本概念、建立拉動的生產系統、減少在庫的經典方法、搬運方法的設定和實施

  即時采購與供方管理

  4)TPM全面生產性維護

  設備的六大損失、關于設備的稼動率解析、設備性能劣化解析、設備保全與品質、成本、TPM內涵與意義、故障分析方法、設備5S實施、TPM的推進方法、TPM實施技巧

  5)精益質量管理實戰

  精益質量管理的理念及技術培訓

  質量管理統計技術的應用

  QC七工具

  6)高效現場作業管理方法

  工作設計基本原理綜述、工作擴展的方法、工業工程的概念和原理、動作分析與消除動作浪費、標準作業定義、標準作業三要素:節拍時間、作業順序、標準手持、標準作業對品質條件的要求、標準作業應用的三個工具、建立品質最高、工數最低有序安全的作業方法、先入先出與產品可追溯性、減少工數的生產布局、一人多機的作業方法。

  7)工作教導方法

  教導的重要性、不正確的教導方法、正確教導方法的四個階段、正確教導方法的實施演練、作業分解的作用及方法、教導方法在實際工作中的應用

  3、項目實施工作的內容

  在實施中,為減少項目風險,減少對企業現行模式的沖擊,一般采用以點帶面的方法,每一個階段都以試點區域開始,在試驗區達到要求后,再大面積推廣。

  一般主要內容如下:

  ※推行5S和目視化管理,創建透明的現場。確立現場管理的基本規則,發現現場的無效與浪費,尤其是通過物料的三定管理顯現物流痕跡,更有效地暴露物流浪費,逐步培養員工遵守既定規則的習慣;

  ※現場存放的物料區分,建立存放標準(位置、時間的標準和現場儲備量);

  ※根據標準處理不用品;

  ※物料存放區域的定置標識,工段標識,通道的區分標識;

  ※臟污源的查找與治理,清掃責任區的確立,清掃規范的建立實施;

  ※5S的點檢標準及評價標準建立;

  ※優化設備備件管理,包括必備品的儲備管理,非必備品的采購渠道和易損周期的管理;

  ※確立標準作業和建立完善作業標準,建立完善作業指導書,統一制造與檢驗標準,使現場的品質管理具有嚴肅性,加強品質的過程控制,消除浪費操作,提高生產能力;

  ※建立作業標準并對員工進行作業訓練,完成多能工培訓;

  ※重新進行作業優化,合理分配工作量;

  ※優化作業標準,實現標準化作業;

  ※確立搬運路線及搬運標準作業,利用合理的搬運方式達到小批量多頻次的混載運輸,以減少中間在制,提高系統反映的靈敏度,實現柔性制造的目的。

  ※使用定時不定量或定量不定時的搬運方法;

  ※確定固定搬運人員和搬運頻度;

  ※定置合理的最小的中間在庫;

  ※實施看板系統,在生產系統中建立看板管理系統,利用看板拉動,以實現高效率物流,全線準時化生產,達到減少中間在制,縮短制造周期之目的。

  ※調查物流現狀;

  ※繪制現狀物流圖;

  ※分析物流路線,繪制看板流程圖;

  ※確立看板枚數。

  ※建立設備預防維護體系,使設備的故障維修逐步轉化為設備的預防維護,提高設備的加工精度與加工能力,逐步減少設備故障停機次數及停機維修時間。該部分工作由于現場的大量在制而被掩蓋起來;但圍繞看板管理的推行,設備的預防維護的重要性將被顯現得非常突出。

  ※設備評估,確定關鍵設備;(關鍵設備的設定依據一個綜合參數)

  ※設備現有故障的排除,實施設備的自主點檢;

  ※實施設備計劃保養機制,包括周、月、點檢及停機保養;

  ※設備操作標準的確定,優化設備備件管理,包括必備品的儲備管理,非必備品的采購渠道和易損周期的管理。

  ※建立精益質量保證體系。品質觀念轉變,明確現場品質管理方法,使品質問題顯現化,掌握品質管理的工具提高品質的可追溯性。

  ※品質問題分析方法;

  ※現場品質可追溯性應用;

  ※QC七工具的描述和解決;

  ※現場品質管理方法及QCC品管圈活動。

  ※創意提案制度及課題改善。通過生產現場品質生產課題改善,創立提案制度,以點帶面,逐步細化優化改善效果,維持和提高改善能力;

  ※提案制度確立;

  ※改善課題選擇及完善,改善成果發布總結評價;

  4、階段性評價

  實施過程中,對于每一階段,企業內部人員要充分溝通,以保證工作的實效性。同時,根據工作進展,安排針對性方法培訓,以加強員工改善技能和意識。每一子項目結束后,企業人員(或者咨詢顧問)充分溝通后,分別針對實施前的生產狀況和實施進程中的效果進行評價,并依據階段評價對具體的實施方案進行相應調整,以保證項目實施的有效性。

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