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加班不是办法,精益才是王道(二)_精益管理大师_3A精益管理顾问

  成功故事来源:制慧网 日期:2011/2/10  作者:京西重工(上海)有限公司精益小组

  续上篇
  改善项目二
  在图二中,可以看见2号操作工序进行的“OP50,80”,是整条生产线的瓶颈工序。
  一只木桶盛水的多少,取决于桶壁上最短的那块。要提高生产线的产能,也应该从瓶颈工序这个点——2号操作工序切入。
  首先,重新测算和分析该工位和其前后工序:
  1、1号操作工序的工作整合表中主要完成四个工序:OP20、OP30、OP70和OP75,手工时间44.5秒,走动时间3秒,共47.5秒;
  2、2号操作工序的工作整合表中主要完成两个工序:OP50和OP80,手工时间58秒,走动时间4秒,共62秒;
  3、3号操作工序的工作整合表中主要完成三个工序:OP100、OP110和OP120,手工时间55秒,走动时间5秒,共60秒。
  在实际观察和分析中,员工不;鞔サ腛P110和OP120的启动开关引起了跨功能改善小组的注意。

加班不是办法,精益才是王道

                        图三:手动启动开关改为传感器

  工程师随即将上图三原红色区域中的手动启动开关改为传感器,工件到位后自动启动运行。一个简单动作的取消,节约了OP100和OP110两个工位的手动操作时间,并提供给我们以改进空间。
  改善结果:
  将2号和3号操作工序的工作要素进行重新整合后,结果如下:

操作工序
手工时间降低为(秒)
走动时间降低为(秒)
节拍时间降低(秒)
2号
50
4
8
3号
45
6
9

                  表二 :项目二改善结果

  改善项目三
  继续观察人员平衡图,1号和4号操作工序有较长的等待时间,但由于生产线布局关系,无法协助5~8号操作工序。重新测算和分析5~8号操作工序:
  1、5号操作工序的工作整合表中主要完成一个工序:OP130,手工时间56秒,走动时间0秒,共56秒;
  2、6号操作工序的工作整合表中主要完成两个工序:OP140和OP180,手工时间46.5秒,走动时间4秒,等待机器时间7.5秒,共58秒;
  3、7号操作工序的工作整合表中主要完成三个工序:OP150、OP160和OP170,手工时间42秒,走动时间2秒,等待机器时间17秒,共61秒;
  4、8号操作工序的工作整合表中主要完成三个工序:OP200,手工时间53.5秒,走动时间4秒,共57.5秒。
  注意到6号和7号操作工序有较多的机器引起的等待时间。任何的等待和走动都是我们改进的空间。完全抛开走动时间和等待机器时间、将5~8号操作工序的中手工时间进行总和,操作人员共计4人,手工时间共计198秒。把目前5~8号操作工序的工作要素进行重新整合:将6号操作工序OP140和OP180的工作要素分别分配给5号操作工序和7号操作工序。
  即将原四人制的操作工序重新整合成三人制,当然,其平均手工时间已经到了66秒。但如果这些工序成为瓶颈,客户的需求仍无法完成。
  在实际观察分析和员工的沟通中,跨功能改善小组发现,如要达到60秒的节拍,还需解决以下几个问题:
  1、放螺栓的料架阻挡行进路线;
  2、设备的不稳定对节拍的影响;
  3、将增加大量的走动时间;
  4、OP200和OP130之间托盘传输将遇到问题;
  5、OP140 机器时间过长;
  6、OP140、OP150和OP160 装夹和卸载工件的时间过长;
  改善方案:
  1、在设备上安装一个料盒,将螺栓放入料盒,将原来放螺母的料盒与料架取消,让出人员行走路线;

加班不是办法,精益才是王道(二)

                           改善前

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                           改善后

  2、工程师调试设备---OP120增加一安全接近开关,改善光电开关引起的误报警问题,两个开关只要有一个满足,即可运行;
  3、将生产线滑道截短,减少走动;
  4、由于滑道截短后OP200向内缩进了约1米, 因此原来放托板的料架已不适用,改为滑道。将OP200吐出的托盘直接滑到OP130;

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                           改善后

  5、OP140机器时间长,使用两根量棒,减少等待时的手工时间;

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                           改善前

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                           改善后

  6、将原来的插销式定位销改为拉拔式,节省取放定位销的时间。

加班不是办法,精益才是王道(二)

                           改善前

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                           改善后

  改善结果:
  将5~8号操作工序的工作要素进行重新整合后,由3人完成之前4人的操作,节拍仍控制在58秒以下。
  5号操作工序的工作整合表中完成两个工序:OP130和OP140,手工时间55秒,走动时间3秒,等待机器时间0秒,共58秒;
  6号操作工序的工作整合表中完成四个工序:OP150、OP160、OP170和OP180,手工时间52秒,走动时间5秒,等待机器时间0秒,共57秒;
  7号操作工序的工作整合表中完成一个工序:OP200,手工时间46秒,走动时间4秒,共50秒。(原8号操作工序)

操作工序
整合工序(个)
手工时间降低为(秒)
走动时间降低为(秒)
等待机器时间降低为(秒)
共计(秒)
5
2
55
3
0
58
6
4
52
5
0
57
7
1
46
4
0
50

                           表三 :项目三改善结果

  最终改善结果:
  1、转换引起的损失时间减少60%,OE提升3%;
  2、ATT加快至58秒,减少4秒/件,已达到满足客户需求的目的;
  3、提高产能的同时,实际减员增效,8人制生产改善成为7人制生产,生产率提高32%;
  4、改善后的人机利用率:

加班不是办法,精益才是王道(二)

                           图四:人员平衡图(二)

  持续改善项目
  获得了较好的改善结果同时,又将最新的数据输入分析对比表,说明仍有相当大的改进空间需要我们努力。持续改进,“当前的状态永远不是最好的”(又是京西重工的改进原则之一)。

 

 

 

 

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