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改善促發展 精益生產績效明_精益管理大師_3A精益管理顧問

  成功故事來源:《圣奧報》第215期 日期:2009/6/10

  撇開那些微觀的績效提高不談,屏風車間的張師傅是這樣評價精益生產的:“車間看起來整齊多了,工作環境也好多了,打掃起來更方便了,工作也比以前更有勁頭了!辈恢粡垘煾颠@么認為,其他車間工作的很多師傅也都深有同感。如今找工件便利、打掃便利,推行JIT后,車間處處都是整齊和便捷,工作環境的改良讓眾多師傅看在眼里喜在心頭。
  據了解,精益生產(lean production)源自日本豐田汽車公司,與傳統的大批量生產相比,精益生產只需要一半的人員、生產場地、投資資金、生產周期時間、產品開發時間和少得多的庫存,就能生產出品質更高,品種更多的產品。公司在2008年7月22日,自公司總經理倪正良帶頭簽署《精益生產(JIT)推行承諾書》后開始精益生產,即JIT推行工作。此后,公司對車間各工序的改進完善極為注重。截至今年1月,公司已實施改善項目2051件,其中亮點工程82個。
  目前,精益生產工作覆蓋到了公司各制造部和部門,成為了一場全圣奧人的大事。小到如何將物件整齊放置,大到粉塵收集和工序效益的提高,員工都可以向公司提出自己的、可行性強的想法,切實有效地實施改善舉措。
  自去年推行改善計劃后,各車間、工序組都就如何改進、完善工序操作和物件放置等問題做了大量的探討工作。在建議實施后,員工在制作過程中大大減少了工件閑置時間和作業切換時間,品質上也有了更大的進步,使員工在相同的時間內創造出了更多的產值。這種切實、科學的生產方式,保證了我公司生產產品既好又快,從而全方位樹立了公司的良好形象。
  在推行精益生產的過程中,公司零庫存訂單式動作和對市場變化的快速應對,使公司在經濟危機下相對別的企業來說,“減輕”了一波又一波金融的沖刷。車間的一線員工對精益生產這門減少浪費的哲學是普遍歡迎的。改善之舉更是百利而無一害,真正為員工愉快工作創造了一個良好的環境。

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